MADEIRA GRANULADA: O COMBUSTÍVEL DO FUTURO

A biomassa florestal foi durante muito tempo e de longe, a primeira fonte de energia das sociedades humanas. La biomasse a été pendant longtemps et de loin, la première source d’énergie des sociétés humaines. Com a demanda crescente das economias emergentes (Brasil, China, Índia, Rússia África do Sul etc.) no consumo energético mundial, não existe dúvida quanto isso refletira na tendência da alta dos preços das diferentes formas de energia fóssil (óleo, gasolina e gás) em função principalmente do próprio contexto geopolítico e econômico mundial. No contexto da volatilização e da alta dos preços das energias fósseis, espera-se nos próximos anos a maior participação da madeira quer seja na sua forma bruta e principalmente, a madeira granulada (densificada) também conhecida por pellets, essa última, para uso em aquecimento doméstico e/ou industrial. A iniciativa privada, pelas suas características de maior autonomia tanto para a captação de recursos quanto para promover pesquisa e desenvolvimento, tem focalizado as suas atenções para a utilização da madeira granulada, ou seja, a “madeira-energia” ou dendroenergia. A utilização desse modelo energético alternativo para uma fração considerável das necessidades, energéticas na oferta interna de energia, além de contribuir para a redução dos gases de efeito estufa, poderá se contrapuser de forma significativa ao aumento das tarifas das formas convencionais de energia. No mais, tem-se pautado que a consolidação de tal modelo energético suplementar se reveste de características ecológicas e ambientais altamente favoráveis. Neste contexto, é de conhecimento que o dióxido de carbono (CO2) liberado pela combustão da madeira é absorvido pela árvore a qual por sua vez, pela fotossíntese o transforma em energia e oxigênio. Nesse processo fisiológico, por exemplo, a captação pelos diferentes ecossistemas vegetais de 44 toneladas de dióxido de carbono produz em contrapartida, 180 toneladas de glucose e 162 toneladas de celulose sob a forma de biomassa. O modelo energético “madeira-energia” contrariamente aos combustíveis de origem fósseis é sustentável e essa sustentabilidade é assegurada pela relação harmônica entre a oferta e a demanda por matéria-prima (madeira) para atender ás exigências do respectivo modelo. Existem três famílias de combustíveis originários diretamente desse modelo energético: (1) madeira densificada ou briquete; (2) madeira granulada ou pellets e (3) cavacos, cada uma delas com as suas características. Concernente à madeira granulada, a sua utilização surgiu na década de 70 do século passado e foi de certa forma, uma resposta tecnológica do mundo ocidental à deflagração da primeira crise do petróleo em 1973. Uma década após, a sua cadeia produtiva já havia se consolidado nos EUA. Na Europa, isso somente ocorreu na década de 1990. Primeiramente na França em seguida, na Suécia. Em ambos países a madeira granulada foi e ainda continua sendo utilizada para fins de aquecimento residencial e industrial. Os granulados de madeira ou pellets apresentam um formato de pequenos cilindros fabricados majoritariamente a partir de serragens e de cavacos secos e fortemente densificados a interior de uma prensa de extrusão, cujos níveis de pressão atingem valores da ordem de 100 bars (101,97 kg/cm2. O comprimento varia entre 10 e 50 mm enquanto o diâmetro entre 5 a 10 mm. A alta densidade energética e sua granulometria permitem a automatização completa de sistemas de aquecimento independentemente de sua capacidade. A produção de madeira granulada se assemelha ao processo de produção de ração animal. A secagem da matéria-prima utilizada no processo é fundamental para assegurar ao produto final um Poder Calorífico Inferior (PCI) uniforme e compatível para os propósitos aos quais se destina. Assim uma secagem a teores de umidade da ordem de 15 a 20% é tolerável, ainda que sejam mais usuais teores inferiores a a 10%. O Poder Calorífico Inferior (PCI) da madeira granulada é consideravelmente elevado e da ordem de 8500 a 8000 BTU/lb (19,771 MJ/kg a 20,934 MJ/kg). Além do controle do teor de umidade da matéria-prima, o teor de cinzas é também de certa forma restritivo. Madeira granulada para fins de aquecimento residencial deverá ser inferior a 1%. Todavia, para fins industriais esse poderá ser da ordem de 1-3%. Por essa razão que existem algumas restrições para certos tipos de resíduos agrícolas cujos teores de cinzas ultrapassam facilmente esses limites. A eficácia da madeira granulada para o aquecimento doméstico e/ou industrial do ponto de vista eficácia energética equivale à aproximadamente 85%. A eficácia energética do óleo combustível e o gás natural, por exemplo, variam de 60 a 95%. O custo de uma unidade de produção de madeira granulada necessária para atender uma demanda de 4 toneladas/h incluindo um secador que assegure um teor de umidade final da matéria prima inferior a 10%, é da ordem de U$ 1 265 000,00 (R$2 400 500,00)

GRANELEIROS ARMAZENAMENTO GRÃOS

GRANELEIROS 1) Introdução O graneleiro tem por finalidade receber a produção de grãos e conservá-los em perfeitas condições para que não ocorra a deterioração destes. No caso da Cocamar, os grãos de milho e trigo recebidos são armazenados para venda posterior, e os grãos de soja e canola para a produção de óleo comestível. A produção de grãos é periódica, enquanto a demanda destes para as indústrias é ininterrupta, portanto, os armazéns permitem estocar os grãos e utilizá-los de acordo com o consumo da indústria. Na Cocamar os grãos são armazenados a granel em armazéns horizontais. 2) Classificação dos Grãos O recebimento dos graneleiro inicia-se na classificação dos grãos, o que permite avaliar o produto a partir de padrões pré-estabelecidos pela Cocamar antes de ser entregue, evitando-se desta forma utilizar produtos de qualidade ruim, e também pagar um valor que seja coerente com a classificação dos grãos. Os grãos são transportados de caminhão oriundas de unidades próximas, de transferências e até mesmo direto da lavoura. A classificação começa retirando-se amostras dos caminhões por meio de uma sonda coletora (calador de 1,5m), fazendo-se a coleta entre 9 e 12 amostras (depende o tamanho do caminhão) em pontos diferentes, permitindo ter uma amostra que represente toda a carga. Estas amostras são encaminhadas para as análises de classificação; após a classificação, os dados da carga são inseridas no computador que está em rede com a balança. 2.1) Soja a) Umidade É realizado através de um equipamento chamado de “Universal Moisture Tester”, que consiste em comprimir uma determinada quantidade de amostra (60 gramas) e, baseia-se na prova da resistência elétrica, ou seja, em um circuito elétrico influenciado pelo teor de umidade. Apesar da umidade influenciar na passagem da corrente elétrica, a temperatura também é outro fator a ser considerado, pois a resistência elétrica de um material varia com a temperatura; se a temperatura subir, há uma diminuição da resistência e vice-versa. Por isso, a leitura é feita com uma correção de acordo com a temperatura. A umidade normal de recebimento é de 14% e a partir daí tem-se uma tabela para dedução do peso líquido da carga (tabela), ou seja, o desconto aumentará com o aumento de umidade, sendo que a máxima permitida é de 25%. Acima deste limite a carga é admitida sob aviso de rejeição futura. Caso a soja seja entregue com umidade abaixo de 14%, não existe bonificação. b) Impurezas Existem peneiras de 3,0 cm (crivo circular) e que determinam as impurezas ou materiais estranhos todo material que vazar através de peneira e/ou que nela ficar retido, inclusive vagem verde, mas que não seja soja. Não considera-se como impureza o soja “quebradinho” que representar ¼ (um quarto) ou mais do grão, mesmo que vaze na peneira, porém, é descontado o quebradinho que representar menos que 1/4 do grão. É pesado uma amostra de 500 gramas para a análise. Esta análise pode ser realizada manualmente (peneiras manuais) ou mecanicamente (equipamentos com peneiras rotatórias). O resultado da pesagem das impurezas são descontados do peso bruto (tabela), e não há limite máximo para o desconto. O soja verde tem um limite de 20% e acima disto é descontado na mesma proporção dos avariados (tabela). c) Avariados Os grãos avariados compreendem: - Ardidos: São os grãos ou pedaços de grãos que perdem a coloração característica, em mais de 1/4 do tamanho do grão; - Fermentados: São os grãos que apresentam pontos de coloração escura, de qualquer tamanho, visíveis a olho nu em até 1/4 do grão; - Brotados: São os grãos ou pedaços de grãos que apresentem germinação visível; - Chochos: São os grãos enrugados, com densidade menor que a do grão normal; - Quebrados: São os pedaços de grãos que ficam retidos na peneira de crivos circulares; - Carunchados: São os grãos ou pedaços de grãos furados ou infestados por insetos vivos ou mortos. Para se determinar quantidade de avariados, pesa-se 100 gramas da amostra e retira-se todos os grãos considerados avariados, e através da pesagem destes grãos avariados sabe-se a porcentagem de avariados. O soja que acusar um percentual acima de 8% (oito porcento) de avariados, sofre descontos sobre o peso líquido de impurezas e umidade (tabela). Não há bonificação para grãos avariados abaixo de 8%. d) Desclassificação Na Cocamar é desclassificado e não recebido o soja em grãos que apresentar: - Mau estado de conservação; - Aspecto generalizado de mofo e fermentação; - Acentuado odor estranho (ácido ou azedo) de qualquer natureza, tornando-o impróprio e prejudicial sua utilização normal; - Presença de sementes venenosas ou mamona. e) Reclamação da Classificação As amostras retiradas dos caminhões são guardadas por 2 dias (fora o dia da entrega), para aquele produtor que tiver dúvida quanto a classificação poder optar por uma nova análise dos grãos. 2.2) Canola, Milho e Trigo O princípio para a classificação dos grãos de canola, milho e trigo, são basicamente iguais aos da classificação da soja. Apesar disto, existem alguns detalhes que diferenciam as técnicas de classificação, e também, existem diferentes tabelas para descontos de acordo com os grãos que estão sendo classificados. Algumas diferenças na classificação são: a) Umidade Para a canola, a umidade normal é de até 14% e acima deste percentual é descontado (tabela), porém, se a canola for entregue com umidade inferior a 14%, é concedida bonificação (tabela). Para o milho, a umidade normal é de 14% e para o trigo é de 13%. b) Impurezas Para a canola são utilizadas amostras de 100 gramas. Considera-se impureza todo material qua vazar na peneira de 1 por 20 mm (crivo oblongo) e que ficar retido na peneira de 3,5 mm (crivo circular), além da catação manual; para materiais estranhos o desconto é feito no peso bruto na relação de 1 para 1, e para impurezas do próprio produto (grãos quebrados, amassados) o desconto é na relação de 0,5 para 1. Para o milho, são consideradas impurezas todo material que vazar através da peneira de 2 por 20 mm (crivo oblongo) e/ou que nela ficar retido, mas que não seja milho; o desconto é feito do peso bruto conforme o percentual encontrado no momento da classificação e sem limite máximo para desconto. Para o trigo são consideradas impurezas os materiais que passarem nas peneiras e/ou que nela ficar retido, mas que não seja trigo e não seja material estranho; as peneiras utilizadas são: para trigo com umidade até 16% utiliza-se peneira 1,75 por 20 mm; para trigo com umidade acima de 16,1%, peneira 1,90 por 20 mm e, produto considerado como triguilho, peneira 1,50 por 20 mm. As impurezas são descontadas do peso bruto, sendo tolerado até 1% com desconto de 1 para 1 do que exceder. c) Avariados A análise para os grãos da canola é feito por meio de uma régua que possui 100 orifícios e que acomodam os grãos da canola, e após retirar estes grãos com a uma fita adesiva, os grãos são esmagados e analisadas com o auxílio de uma lupa e, desta maneira observa-se a quantidade de grãos verdes, avariados e ardidos. O desconto dos grãos verdes subdivide-se em: grãos distintamente verdes acima de 2% desconta-se 1 para 1 e grãos esverdeados acima de 4% desconta-se 0,5 para 1. A tolerância do recebimento fica limitado em 20% na soma de grãos distintamente verdes e esverdeados. Para o milho, o limite máximo de grãos avariados é de 27%, obedecendo o limite de 10% no máximo de grãos ardidos. Não é recebida a carga com limite de grãos ardidos acima de 20%, abaixo o valor é deduzido (tabela). O trigo tem uma tolerância de até 1% de grãos germinados, sendo de 1,1 até 3% de grãos germinados e acima de 3% de grãos germinados considera-se como trigo germinado. Os grãos ardidos e esverdeados são considerados como trigo até 2% e acima de 2% como triguilho. d) Desclassificação A canola não é recebida se apresentar tratamento com fungicidas, corantes ou outros produtos capazes de deixar resíduos tóxicos; também se na classificação apresentar um índice superior a 55 de grãos silvestres (exceto vagens que possam ser separadas), que possuam a mesma granulometria da canola e que pertençam a família das crucíferas. O trigo é desclassificado apresentar o percentual entre 2 e 10% de aveia. e) pH Este teste é realizado somente para o trigo, utilizando-se a técnica de pesos hectolítricos, que é o peso de uma massa de grãos ocupando o volume de um hectolitro (100 litros). É a relação entre o peso e a densidade. Como o hectolitro é um volume muito grande, para esta análise é realizada com valor de um quarto de litro e em seguida é feito a conversão. Existe um recipiente cilíndrico onde é depositado uma amostra e encontra-se o peso de hectolítricos; com o auxílio de uma tabela, tem-se o valor de pH correspondente com o peso. Com os valor de pH e da umidade, utiliza-se uma tabela de melhoria para o pH, ou seja, o pH é alterado conforme a umidade muda de valor. É considerado como “Triguilho” o trigo que tiver pH inferior a 72, após a aplicação da tabela de melhoria de peso hectolitro-pH. 3) Balança A fábrica de óleos da Cocamar possui 2 balanças, onde uma faz o controle do graneleiro e outra o controle da expedição, no entanto, quando há pouco movimento, trabalha-se com somente uma balança. A balança do graneleiro pesa os grãos (soja, milho, trigo e canola) e a balança da expedição pesa o farelo e o óleo. O sistema de operação é simples: quando vai ser carregado, o caminhão é pesado antes do carregamento (vazio), carrega-se e faz-se a classificação, e em seguida pesa-se (cheio); em contrapartida, quando vai ser descarregado, o caminhão é classificado, em seguida é pesado antes do descarregamento (cheio) e depois (vazio). Na balança, o funcionário digita apenas a placa do caminhão e o sistema já fornece todos os dados referentes a carga, pois na classificação a carga já foi introduzida no sistema computacional (em rede); estes dados ficam no sistema em rede com a sede. O peso líquido da carga é calculada automaticamente pelo sistema através das diferenças do caminhão cheio e vazio. O recebimento de soja por depende da época do ano, podendo oscilar em média de 1000 a até 8000 toneladas por dia. Para o caso dos vagões os procedimentos são os mesmos. 4) Operação dos Graneleiros A moega é o local de recebimento dos grãos, onde os caminhões são “tombados” pela plataforma volcadora e os grãos depositados em um recipientes no subsolo; certos caminhões possuem meios próprios de descarga do produto, como “furos” que permitem o escoamento ou a carroceria com dispositivo próprio de elevação. O caminhão fica em cima de uma grade no qual passam os grãos, que ficam no subsolo em forma de pirâmide e com abertura onde sai o produto gradativamente. Os armazéns possuem células (divisões) em seu interior, e ficam divididas da seguinte maneira: - Armazém 1: Células A, B e C; - Armazém 2: Células D, E e F; - Armazém 3: Células G, H e I; - Armazém JK: Células J e K; Daí então, é a origem do nome do armazém JK. O graneleiro JK tem a finalidade de receber milho, porém, quando falta espaço para o armazenamento de soja nos outros armazéns, a soja é transferida para o armazém JK por meio de caminhões, o que gera um custo de R$0,50 por tonelada. A moega com tombador recebe os grãos que envia-os para o elevador 7, que por sua vez despeja-os para o elevador 1, ou também com opção para a moega. O elevador 7 transporta os grãos para um silo, ou também poderá ir direto para os equipamentos de pré-limpeza. A pré-limpeza é constituída de equipamentos dotados de 3 peneiras que são adaptadas para cada tipo de grão, e são agitadas continua e mecanicamente por meio de um motor ligado por uma correia a uma polia excêntrica na lateral dos equipamentos. Estas possuem também bolas de borracha que tem por finalidade auxiliar na manutenção da limpeza das peneiras, e impedir os entupimentos e o acúmulo de impurezas. A primeira peneira retém as impurezas mais grossas deixando vazar os grãos e as impurezas mais finas (quirela, cascas, etc); ao alcançarem a segunda e terceira peneira (ambas de mesmas dimensões e de diâmetro menor que a primeira), a soja fica retida e as impurezas vazam e são em seguida ensacados. Estes equipamentos possuem em exaustor na parte superior do equipamento, e que por sucção retiram as impurezas mais finas (pó) e depois, são depositadas em um silo para carregamento em caminhão. A soja segue para o elevador 3 que deposita-os no secador, e pelo aquecimento do ar em uma fornalha e posterior resfriamento pelo exaustor, faz com que seja retirada a umidade dos grãos (a secagem será explicada mais adiante com detalhes). O elevador 4 recebe os grãos secos e transporta-os para as máquinas de limpeza (semelhantes aos da pré-limpeza) e retiram as impurezas restantes da pré-limpeza. As impurezas são transportadas para um silo de impurezas para poderem ser carregadas em um caminhão. Após a limpeza, os grãos são enviados para o elevador 5, que os transporta para serem depositados no armazém JK. Caso se necessite retirar os grãos para carregamento, os grãos do armazém alimentam através de uma fita o elevador 8, e que também descarrega no elevador 7 e permite desta forma o carregamento em caminhões na moega. O armazém JK tem capacidade de armazenamento de 65000 toneladas. Nos graneleiros 1, 2 e 3, a operação é basicamente a mesma que o do graneleiro JK, porém recebe-se soja, trigo e canola. Existem 8 moegas e estas recebem os grãos de acordo com a necessidade; as moegas 7 e 8 enviam pelo elevador 17 para a moega 6, que permite descarregar em duas fitas no túnel, sendo uma simples e uma dupla; as moegas de 1 a 5 também transferem para estas fitas, onde estas fitas transportam os grãos para a etapa de secagem. Existem 4 equipamentos para a pré-limpeza, sendo que o elevador 7 alimenta a PL 2 e o elevador 2 alimenta as PLs 1, 3 e 4; em seguida a PL 2 alimenta o elevador 4, a PL 1 alimenta o elevador 1 e as PLs 3 e 4 alimentam o elevador 6. Assim como no graneleiro JK, os equipamentos de limpeza e pré-limpeza tem capacidade de 40 toneladas por hora. Ambos os secadores 1 e 2, assim como o do armazém JK tem como combustível a lenha e tem capacidade de operação de 40 toneladas por hora, e são alimentados respectivamente pelos elevadores 4 e 1; o secador 3 tem capacidade de operação de 80 toneladas por hora e é alimentado pelo elevador 6. Após a secagem, os grãos são transportados pelas 2 fitas (simples e dupla) para a etapa de limpeza. Existem em funcionamento 5 máquinas de limpeza, onde as máquinas 1, 2 e 4 são alimentadas pelo elevador 11 e as máquinas 5 e 6 pelo elevador 10. Os grãos secos e limpos são transferidos para as fitas 1 e 2 (túnel), que alimentam respectivamente os elevadores 9 e 8, e depois os elevadores 13 e 12, e ambos depositam os grãos no armazém 2; os elevadores 8 e 9 depositam os grãos no armazém 1. O elevador 21 que é alimentado pela fita 14, transfere os grãos para a fita 13 que transporta até o armazém 3. Os armazéns 1, 2 e 3 tem respectivamente capacidade de armazenamento de 26000, 40000 e 37000 toneladas, sendo que os armazéns 1, 2 e o JK possuem o fundo em forma de “V” e o armazém 3 fundo plano. 5) Aquecimento dos Grãos A principal causa do aquecimento dos grãos é o processo de respiração destes associados aos fungos (os insetos também podem causar aquecimento dos grãos). Isto ocorre porque, mesmo depois de colhidos, os grãos continuam a viver, e também a respirar. Os fungos causam a perda da qualidade dos grãos por fermentações , modificações organolépticas e redução do valor nutritivo dos grãos. O aquecimento pode ocorrer quando o produto armazenado possui um teor de umidade acima do nível ideal. Pode-se observar que a respiração provoca um aumento de temperatura pela seguinte equação: C6H12O6 + 6 O2 -- 6 CO2 + H2O + 677 calorias glicose oxigênio gás carbônico água calor Quando os grãos estão armazenados a granel e ocorre o aquecimento em determinada região do armazém, forma o que se chama de “bolsa de calor”, isto porque uma massa de grãos possui uma baixa condutibilidade térmica e, consequentemente, o calor produzido acumula-se mais rapidamente do que desprende-se. No caso da soja, o aquecimento provoca um escurecimento dos grãos que vai do marrom para o preto, e que diz-se então que o grão está “ardido”. A umidade ideal para armazenagem é de 14% para a soja e para o milho, 13% para o trigo e 10% para a canola. 6) Termometria A termometria é o controle da temperatura dos grãos através de uma rede de cabos com sensores de temperatura em sua extensão, dispostos regularmente dentro das células do armazém. Estes sensores são ligados a um painel de controle que permite visualizar o ponto exato da leitura da temperatura, possibilitando-se assim saber o local mais próximo para se realizar a aeração. Devido a uma diferença de altura dos grãos armazenados, os cabos possuem desde 3 sensores (lateral do armazém) a até 13 sensores (no centro do armazém). A leitura das temperaturas é realizada altenando-se os dias, e a temperatura é considerada crítica quando atinge os 30ºC. Basicamente, todos os fatores que ameaçam a perda da qualidade dos grãos causam um aumento de temperatura, portanto, este controle da temperatura pode impedir um processo de deterioração. Na Cocamar, todos os armazéns possuem este controle de temperaturas. 7) Aeração A aeração tem com objetivo principal resolver o problema do aparecimento das bolsas de calor dentro dos armazéns, então quando a temperatura se torna crítica os aeradores são ligados e com isso pode-se impedir a degradação e a migração de umidade. A aeração pode ser realizada por insuflação ou sucção, sendo que os armazéns da Cocamar dispõem de aeradores por insuflação, ou seja, os aeradores forçam a entrada do ar para dentro do armazém e dirigem o fluxo de ar de baixo para cima dos grãos. O armazém JK é dotado de 3 aeradores em cada extremidade, e fazem com que o ar percorra pelo túnel (onde passa a fita) e entre pela abertura de janelas no ponto desejado. As aberturas estão dispostas linearmente no armazém e alternam-se com as “bicas” ( bicas são os locais por onde se retiram os grãos para a fita). O armazém 2 possui 3 aeradores em cada lateral, com 5 entradas para o armazém cada; o armazém 3 possui 4 aeradores em uma única extremidade, e também é o armazém com a aeração que pode ser melhor direcionada. O armazém 1, apesar de possuir termometria, não possui aeração. Existem alguns problemas que ocorrem de um modo geral na aeração, como por exemplo quando se forma uma bolsa de calor e o ar insuflado não atinge exatamente o local do aquecimento, de modo que o aquecimento continue vigorosamente. Outro problema é quando a temperatura ambiente está alta, porque o ar insuflado poderá aquecer ainda mais os grãos, sendo necessário fazer-se a aeração no período noturno onde a temperatura está mais baixa. Assim é também quando a umidade relativa do ar está alta, onde a insuflação de ar poderá causar um aumento da umidade dos grãos. Ocorre também, quando está havendo a aeração, de não haver a diminuição da temperatura, o que provavelmente ocorre devido ao acúmulo de grãos mais finos no local da aeração, o que dificulta a passagem homogênea do ar (formam-se caminhos preferenciais); neste caso é necessário retirar-se os grãos e transportá-los novamente para o processo de secagem para poderem posteriormente ser armazenados. Em certos casos de grãos armazenados com alto teor de umidade, os aeradores são utilizados também para auxiliar a secagem destes. Todos os aeradores da Cocamar são individuais, podendo ser usados para a aeração em pontos isolados. 8) Expurgo O expurgo é o termo usado para designar o controle de insetos através da aplicação de inseticidas. Os grãos mais afetados pelo ataque dos insetos são o milho e o trigo, e geralmente quando há a infestação existe mais de um tipo de inseto, sendo a soja menos propensa a estes ataques. Existem vários tipos de insetos como o Sitophilus granarius (caruncho ou gorgulho do trigo), Sitophilus orizae (caruncho ou gorgulho do milho), Tribolium castaneum, Ephestia elutela (traça), Plodia interpunctella (traça), Sitotroga cerealella (traça dos cereais), Acarus siro (ácaro dos grãos ou da farinha), Oryzaephilus surinamensis (O. mercator), Trigoderma granarium, Acanthoscelides obtectus, Lasioderma serricorne, Rhizopertha dominica, Cryptolestes ferrugineus (besouro de diversos grãos), entre outros. A aplicação consiste em encerrar os produtos em um ambiente de preferência hermético, onde é introduzido o inseticida no estado gasoso, chamado também de fumigante; esta aplicação visa prevenir a infestação dos insetos, sendo aplicado antes dos grãos serem armazenados. Esta aplicação é realizada antes dos grãos serem armazenados, e somente se for por um longo período. Em contrapartida, se os grãos já estiverem armazenados e sofrerem a infestação de insetos, um tipo de expurgo adotado é o da aplicação de pastilhas dentro do armazém, que consiste em inserir pastilhas (inseticida) nos grãos e cobri-los em seguida, para que as pastilhas vaporizem e seu vapor permaneça em contato com os grãos. Os inseticidas utilizados são o K-Obiol 25 CE e o Sumigran 500 CE (em quantidades iguais) e a pastilha é o Gastoxin.

Controle da combustão em fornalhas a lenha

RESUMO O uso indiscriminado da lenha constitui o principal responsável pela sua escassez e alta de preços. Embora as fornalhas sejam projetadas para operar com o máximo de eficiência, na prática observa-se consumo excessivo de combustível e conseqüente perda de energia pelo seu manejo inadequado. A combustão incompleta em fornalhas de fogo direto prejudica a qualidade do produto. Este trabalho propõe uma metodologia para o controle da combustão, que consiste no controle da abertura de ar primário (ar de combustão) garantindo temperaturas para que ocorra a combustão completa. Construiu-se um termômetro de baixo custo para medição da temperatura de combustão. Estabeleceu-se limites na abertura de entrada de ar primário, de modo garantir excesso de ar e temperatura de combustão suficientes para a queima de todos os voláteis. A metodologia proposta permite o manejo otimizado da fornalha (mínimo consumo de lenha) e a definição de um plano de trabalho pelo operador que de antemão saberá a quantidade de lenha a adicionar em cada intervalo de tempo. Esta metodologia substitui o manejo de fornalhas pela utilização de detetores de monóxido de carbono. Palavras-chave: Controle da combustão, fornalha, instrumentação ________________________________________ INTRODUÇÃO A utilização racional da energia na secagem de produtos agrícolas pode contribuir substancialmente para a economia de combustível e, obviamente, para a redução dos custos de secagem. A disponibilidade de energia para a secagem constitui uma preocupação para os agricultores quer devido à escassez dos recursos naturais e, consequentemente, a alta de preços dos mesmos, quer devido ao aumento freqüente dos combustíveis derivados do petróleo. A maioria das fornalhas a lenha não dispõem de mecanismo de controle do processo de combustão. Essas fornalhas requerem supervisão constante do operador e, na maioria das vezes, são operadas inadequadamente. O manejo inadequado de fornalhas favorece a combustão incompleta, a contaminação do produto por resíduos da combustão presentes no ar de secagem e, dificuldades para a manutenção constante da temperatura do ar durante a secagem. Muito das vezes o agricultor insatisfeito com esta situação, em vez de procurar solucionar o problema adotando uma fornalha eficiente, usando lenha adequadamente seca, cortada nas dimensões compatíveis com a câmara de combustão, e adotar um manejo correto da fornalha que garanta a operação eficiente da mesma, procura solução em outras fontes de energia, que num primeiro momento pode lhe parecer bastante atrativo pela comodidade e facilidades de manuseio e controle da combustão, mas que no futuro pode vir a causar-lhe aborrecimentos pelas incertezas dos preços e garantia de fornecimento. Há que se ponderar também, que o mercado de fornalhas para biomassa tem apresentado opções de fornalhas que muitas vezes apesar de eficientes e testadas por instituições de pesquisa reconhecidas pela comunidade científica nacional, não possuem mecanismos que auxiliem a operação eficiente da mesma tais como o controle de: (i) carga de combustível, (ii) temperatura da combustão, (iii) entrada de ar frio para combustão entre outros. Este trabalho tem por objetivo contribuir para o uso racional da lenha, como combustível para a geração de calor em fornalhas para aquecimento de ar, destinadas a secagem de produtos agrícolas, pelo controle da combustão por meio do controle da abertura de entrada de ar comburente e da temperatura de combustão, de modo a garantir o excesso adequado de ar e a temperatura propícia à combustão completa. Espera-se que as ações aqui propostas, contribuam efetivamente para a economia de combustível e para a preservação dos recursos naturais renováveis destinados a este fim. REVISÃO DE LITERATURA Com o agravamento da poluição ambiental pela extração e conversão dos combustíveis fósseis, aliado aos riscos de escassez e aos aumentos freqüentes dos preços do petróleo, várias fontes alternativas de energia foram propostas como opções para a redução do impacto ambiental e dependência dos derivados de petróleo, desde o primeiro choque ocorrido em 1973. Grandes avanços se verificaram nas tecnologias de aproveitamento da biomassa, como a obtenção de hidrocarbonetos puros de alto valor calorífico, prontos para serem utilizados como combustíveis. Apesar de todo este progresso, é a biomassa na sua forma mais simples (lenha), o combustível de subsistência de uma grande parte da humanidade. Grande parte da utilização e extração da lenha ocorre nos países subdesenvolvidos de forma irracional e sem controle, e com grande prejuízos para o meio ambiente. O uso final desta matéria prima compreende processos de conversão primitivos e ineficientes com grande consumo de lenha, contribuindo ainda mais para o desmatamento desmedido. Grande parte desta lenha se destina a produção de carvão vegetal, cocção de alimentos, uso em fornalhas para aquecimento de ar para secagem de produtos agrícolas, e produção de energia térmica em geradores de vapor para processos industriais e produção de energia elétrica. Reitera-se aqui a necessidade de programas integrados de reflorestamento e de uso racional das fontes de energia provenientes de biomassa. Os programas de uso de energia de biomassa devem englobar ações do ponto de vista do suprimento quanto do uso final da energia, ou seja, por meio de planejamento integrado. Na produção e processamento de produtos agrícolas, 60 % da energia é utilizada na secagem. Além destes aspectos, alguns produtos como café despolpado, sementes de cacau, frutas e hortaliças, requerem aquecimento indireto do ar de secagem por meio de fornalhas a fogo indireto, cujo rendimento, em geral, situa-se em 35 %. O baixo rendimento destas fornalhas constitui uma característica intrínseca das mesmas, exigindo por muito mais razão seu manejo de forma otimizada. Vários pesquisadores GOMES (1988), MELAM (1987), OLIVEIRA (1996), SAGLIETTI (1991), SILVA (1998) e VALARELLI (1991) cientes do consumo excessivo de energia e do baixo rendimento apresentado pelas fornalhas comumente empregadas na secagem de grãos, estudaram novas concepções de fornalhas, mais eficientes e econômicas. Entretanto, apesar destes esforços, não encontrou-se na literatura consultada, estudos de mecanismos de baixo custo ou de metodologias, que orientam os operadores de fornalhas a operá-las de forma otimizada, de modo aproveitar ao máximo a energia do combustível. Controle da Combustão Todo processo de combustão deve atender a princípios que assegurem economia ou eficiência na queima de combustível (BAZZO, 1995). Entretanto, na prática, em condições normais de operação, é muito difícil o aproveitamento integral da energia disponível no combustível, razão pela qual se faz necessário um trabalho de otimização com vistas à minimização das perdas de energia envolvidas no processo de combustão. A combustão é definida como um conjunto de reações químicas nas quais os elementos combustíveis se combinam com o oxigênio, liberando energia quando o combustível atinge a temperatura de ignição. Uma boa combustão deve liberar a energia do combustível com um mínimo de perdas devido à combustão incompleta, seja por falta ou excesso de ar, umidade do combustível, processo de turbulência e mistura do ar durante a operação, e outros. Para que a combustão ocorra eficientemente são necessários os três "T" da combustão: a) Temperatura alta o suficiente para iniciar e manter a queima do combustível; b) Mistura ou turbulência adequada do ar com o combustível; c) Tempo suficiente para a ocorrência da reação de combustão; O ar fornecido para a combustão em quantidade suficiente para a queima completa do carbono, hidrogênio, enxofre, e outros elementos do combustível que possam oxidar, é denominado de "ar teórico. Na prática, a quantidade de ar teórica não é suficiente para promover a combustão completa. A quantidade real de ar necessária é maior, por isso denominada de "excesso de ar". Comumente é expressa como uma porcentagem da quantidade do "ar teórico". Para combustíveis sólidos o excesso de ar deve situar-se entre 30 e 60 %. Apesar de ser um parâmetro importante, deve-se ter cuidados com níveis de excesso de ar elevados pois podem provocar: i) Retardamento da reação de combustão; j) Redução na eficiência global do sistema de combustão; k) Exigência de ventilador mais potente; Por outro lado, ar em quantidade inferior ao ar teórico necessário deve ser evitado, pois propiciam a combustão incompleta - uma parte do carbono se une ao oxigênio para formar o monóxido de carbono (CO) e não o dióxido de carbono (CO2), e o aparecimento de fuligem nos gases de combustão. Segundo PERA (1990), o consumo de combustível cresce na razão inversa do excesso de ar. Valores acima do indicado significam a introdução de um volume a mais de ar comburente contendo mais oxigênio e nitrogênio, os quais se tornarão inertes e subtrairão energia do sistema à saída dos gases às custas da energia liberada do combustível. O controle da combustão tem por objetivo assegurar a mistura eficaz do comburente e combustível na dosagem correta, no tempo certo e na temperatura ideal, de modo a garantir a queima completa do mesmo, ou seja, a liberação de toda energia contida no combustível. Na indústria este controle é feito por meio de instrumentos que monitoram a qualidade dos gases de combustão. Sensores instalados na câmara de combustão e na saída dos gases de combustão, controlam a entrada de ar e a dosagem de combustível de modo a garantir as condições necessárias a uma boa combustão. Os principais parâmetros envolvidos neste controle são o excesso de ar e a temperatura de combustão. O monitoramento dos teores de CO2 e O2 permitem determinar se o excesso de ar utilizado apresenta-se adequado à combustão. As quantidades de CO2 e O2, quando de uma combustão completa, podem ser calculadas pela estequiométrica conhecendo-se a composição do combustível, e medida experimentalmente por aparelhos. Para lenha, de acordo com DINIZ a composição em peso dos elementos combustível da lenha é: carbono 50,3 %, hidrogênio 6,2 %, oxigênio 43,1 %. Se a quantidade de CO2 + O2 disponível é menor do que a calculada, tem-se uma combustão incompleta, ou seja, há gases incombustos. O excesso de ar deve ser aumentado pelas aberturas de entrada de ar, diminuição da espessura da camada de combustível ou aumento da tiragem. A presença de CO nos gases de combustão também é uma indicação útil da qualidade da combustão, pois evidencia que a mesma não está ocorrendo de forma completa. A presença CO pode ser usada como indicação da qualidade da combustão haja vista que o CO é o subproduto da combustão que queima a temperatura maior. Os equipamentos utilizados para o controle da qualidade da combustão, compreendem os analisadores de gases por absorção e os analisadores contínuos. A utilização destes equipamentos em nível de propriedades agrícolas torna-se inviável pelos custos, cuidados e conhecimentos técnicos exigidos, entretanto, pode-se por meio do monitoramento da temperatura de combustão e do controle das aberturas de entrada de ar comburente, propiciar as condições necessárias a uma combustão eficiente com um mínimo de investimento. Medida de Temperatura por Termopar Para a medição da temperatura de combustão construiu-se um termômetro simples e de baixo custo utilizando-se dos princípios da termeletricidade, no qual quando dois metais diferentes são conectados e a junção é inserida em meios com diferentes temperaturas, passa a se observar diferentes efeitos, entre os quais esta o Efeito Seeback que é o aparecimento de uma diferença de potencial (ddp) em um circuito fechado formado por dois condutores metálicos diferentes, se a temperatura das junções forem diferentes. A força surgida é denominada então de força eletromotriz termoelétrica que associada ao conjunto de dois condutores metálicos é conhecida comumente por termopar (Notas de Aula). A dependência da força eletromotriz termoelétrica e a diferença de temperatura entre as funções podem ser representadas pela seguinte equação: em que Eab= força eletromotriz produzida com o termopar ab; T1= temperatura da junção 1; T2= temperatura da junção 2;  e  = são constantes dos metais usados e tomados com relação ao chumbo. A equação (1) é uma parábola, logo a curva é crescente, passa por um máximo e depois decresce. O ponto máximo ocorre quando: Portanto Os valores de  são sempre muito menores do que os de  . Portanto para pequenos intervalos de temperatura e que esteja afastado de Tn, a equação (1) pode ser simplificada para uma reta, descrevendo bem a variação de Eab com a temperatura. Assim observa-se que a força eletromotriz termoelétrica é proporcional à diferença entre T1 e T2. Para a confecção do termômetro protótipo utilizou-se os metais cromel e alumel para a construção do par termoelétrico (Tabela 1). MATERIAL E MÉTODOS Este trabalho foi realizado na Área de Energia na Agricultura, do Departamento de Engenharia Agrícola da Universidade Federal de Viçosa, em uma fornalha de alvenaria construída conforme proposto por SILVA e BERBERT (1999), Figura 1. A fornalha, de fogo direto e fluxo descendente, possui a câmara de combustão revestida internamente por tijolos refratários, volume de 0,09 m3 e grelha de dimensões de 0,45 x 0,25 m refrigerada a água. Fornece energia para aquecimento de ar para um secador de camada fixa com câmara de secagem de 4 m de diâmetro e 0,60 m de altura. Um ventilador centrífugo com vazão de 100 m3.min-1 acionado por um motor de 7,5 cv, insuflava o ar para o plenum do secador. Para quantificar a vazão mássica de ar comburente na entrada da câmara de combustão, colocou-se sobre a abertura de alimentação desta, um anteparo de madeira com 9 orifícios de 6 cm de diâmetro (Figura 2). Para medir a velocidade do ar, mediu-se com um anemômetro digital a velocidade do ar na entrada dos orifícios, primeiramente com todos os orifícios abertos, depois com 9, 6 e finalmente com 3 orifícios aberto, ao mesmo tempo em que se media a temperatura na zona de combustão e as temperaturas de bulbo seco e úmido do ar ambiente. Para cada orifício fêz-se três leituras, tomando-se a média das mesmas. Cada teste teve duração de 1 hora. A fornalha foi alimentada com lenha seca de eucalipto, com pedaços com comprimento médio de 39 cm e diâmetro 8,0 cm. Durante os testes ajustou-se o registro de entrada de ar frio para mistura com o ar quente, de modo a obter a temperatura do ar de secagem em 60°C. O procedimento para reabastecimento da fornalha, após esta ter atingido o regime permanente, consistiu na reposição de lenha em intervalos de 60 minutos, após pesagem da mesma. De posse da temperatura de bulbo seco e de bulbo úmido, determinou-se com auxílio do software Grapsi, a massa específica do ar comburente. Para cada abertura de entrada de ar, determinou-se a vazão mássica pela expressão: em que m- vazão mássica de ar, kg.h-1 n – número de orifícios abertos;  - massa específica do ar, kg.m-3 - velocidade média do ar, m.s-1 A – área da entrada de ar no anemômetro, m2. A quantidade de ar teórico necessário à combustão completa de 1 kg de lenha foi determinada pela expressão: em que mt – massa de ar teórico, kg de ar .kg-1 combustível; C – teor de carbono em % presente em 1 kg do combustível; H – teor de hidrogênio em % presente em 1 kg do combustível; O – teor de oxigênio em % presente em 1 kg do combustível; Com a vazão mássica de ar comburente determinada num intervalo de uma hora e a massa de ar teórica necessária à combustão no mesmo intervalo de tempo, determinou-se o excesso de ar pela expressão: Construção do Termômetro Termopar Utilizou-se 70cm de fio cromel e de fio alumel que foi inserido em um cano oco de cobre de 2cm de diâmetro e preenchido o seu interior com massa refratária permitindo que a junção dos metais não entrasse em contato com o cano de cobre. A junção entre os dois metais foi feita unindo-se uma extremidade a outra. Posteriormente o termômetro foi inserido na câmara de combustão no interior da fornalha em contato direto com o fogo, sendo que a outra extremidade do termômetro ficava fora da fornalha exposta a temperatura ambiente. Ao longo de um dos fios do termopar foi ligado um multímetro ajustado na escala de 200mv. Ao mesmo tempo, foi introduzido na fornalha, na mesma posição do protótipo, o termômetro digital modelo Salvi 1200 K (SALCAS) para a coleta de dados de temperatura em Graus Celsius para posterior comparação e correlação com os valores obtidos para o protótipo. RESULTADOS E DISCUSSÃO O Quadro 1 mostra o consumo de lenha, a vazão mássica do ar comburente, a temperatura na zona de combustão, as condições do ar ambiente e o excesso de ar, para quatro condições de entrada de ar: entrada de ar livre pela câmara de combustão, e entrada de ar por 9, 6, e 3 orifícios abertos, ou seja, para abertura de entrada de ar correspondentes a 100% e com 22,6 %, 15 % e 7,5 % de abertura da entrada de ar livre. Ao reduzir a área de entrada de ar comburente de 22,6 para 7,5 % da área livre de entrada de ar na câmara de combustão, elevou-se a velocidade do ar na entrada da câmara de combustão, mas não de maneira diretamente proporcional a redução da área (Figura 3), haja vista a compressibilidade do ar. O excesso de ar variou de 244 % passando por um valor mínimo de 173,3 % e aumentando para 289,6 % para a menor abertura de entrada de ar. Portanto o excesso de ar foi sempre suficiente para garantir a presença de comburente no processo. Em todo os testes verificou-se um excesso de ar acima do recomendado pela literatura para a combustão de combustível sólido (excesso de ar de 30 a 60 %). Acredita-se que, se a fornalha estivesse operando com carga no secador, tal excesso seria menor. Em todos os testes atingiu-se a temperatura necessária à queima completa do combustível. No caso da lenha a temperatura deve ser superior a 300ºC para início do processo de combustão, e para a queima completa dos voláteis superior a 650ºC (referente à combustão do monóxido de carbono). Embora se tenha verificado durante os testes, consumo diferente de lenha devido à produção maior ou menor de calor, em todos os três casos a combustão teve os elementos necessários para a queima completa do combustível, isto é, temperatura, elemento combustível e comburente. A determinação da relação abertura de ar e vazão deve ser feita apenas uma vez pelo fabricante do sistema de secagem e fornalha, para a identificação da melhor condição de operação do sistema. Isto permitirá operar o sistema com máximo de rendimento, e a automação do controle da combustão. Os resultados aqui apresentados evidenciam a possibilidade do controle da combustão por um método simples e econômico. No teste do termômetro protótipo, obteve-se como resultado a Figura 4, a qual apresenta a correlação obtida entre os dados de temperatura do termômetro padrão, e os dados de corrente em milivolts medidos com o voltímetro, obtidos durante o funcionamento da fornalha. Observou-se discrepância entre os valores obtidos entre os dois sensores, devido o posicionamento dos mesmos dentro da câmara de combustão. Os valores obtidos foram influenciados pelo fluxo do combustível dentro da câmara de combustão. Isto ocorreu em função do deslocamento da lenha no interior da câmara de combustão fazendo com que em alguns momentos o elemento sensor estivesse em contato com o combustível incandescente, e em outros somente em contato com o calor de combustão. Há que se considerar ainda a inércia associada aos diferentes tipos de materiais empregados na construção dos termômetros. Apesar desses inconvenientes, o erro inerente às medidas é tolerável devido às elevadas temperaturas alcançadas no interior da câmara de combustão. De modo que, mesmo não sendo linear a correlação entre a força eletromotriz e a temperatura, um erro de 50oC em temperaturas acima de 800oC não constitui problema por se estar trabalhando numa faixa de temperatura capaz de garantir a combustão completa. Desse modo resultados aqui apresentados evidencia a possibilidade do uso do termômetro protótipo para controle de temperatura interna da fornalha desde que se possua uma tabela padrão com valores de conversão de valores obtidos em milivolts para temperatura em graus Celsius. CONCLUSÃO A metodologia proposta do controle da combustão pela abertura da entrada de ar primário na câmara de combustão, mostrou-se satisfatória para garantia da combustão completa de lenha em fornalhas de fogo direto, por ter permitido os três elementos necessários à combustão completa: excesso de ar (quantidade de oxigênio satisfatória, ou seja, comburente), temperatura e combustível. O controle automatizado da combustão de fornalhas de fogo direto para biomassa permitirá o uso mais racional desta fonte renovável de energia. Ainda mais a produção de ar aquecido limpo de subprodutos da combustão prejudiciais tais como os incombustos de uma forma geral permitirá a difusão maior desta tecnologia. Concluiu-se ainda que, o termômetro protótipo construído apresentou resultados satisfatórios quando comparado com os dados do termômetro de referência, podendo o mesmo ser utilizado como instrumento para indicação da temperatura de combustão. A correlação entre os valores obtidos apresentou coeficiente de correlação linear de 0,9257 e erro padrão de 2,54%.

9 curiosidades sobre a armazenagem com silo-bolsa

Sistema de armazenamento começou a se estabelecer nos últimos três anos e pode ser alternativa para safra recordePor Naiara Araújo Baixo custo de investimento, facilidade e rapidez são alguns dos benefícios dos silos-bolsas, também conhecidos como silo-bags. O método de armazenagem começou a ganhar força no Brasil nos últimos três anos, mas, segundo Gustavo Borrat Bazzano, diretor Comercial da Pacifil, empresa nacional produtora de silos, ainda não atingiu 10% da produção nacional de grãos. “Em países vizinhos, como Uruguai e Argentina, 50% a 60% da produção de grãos já passam por silo-bolsas”, diz. Embora o uso ainda seja pequeno, o setor está crescendo, segundo Bazzano. “Estimamos que o Brasil utilizou 65 mil unidades de silo-bolsa no ano passado e a expectativa para este ano é de até 80 mil unidades”, afirma. As bolsas podem ser utilizadas para o armazenamento de qualquer tipo de grão e silagem, mas as culturas que mais utilizam são soja, milho e arroz. Apesar dos pontos positivos, a técnica também tem seus inconvenientes. Marcelo Alvares de Oliveira, presidente da Associação Brasileira de Pós-Colheita (Abrapos) e pesquisador da Embrapa Soja, diz que a tecnologia foi criada em países mais frios, como Canadá e Argentina, e é mais eficiente em regiões com temperaturas mais baixas. Segundo ele, em locais mais frios e com menos chuva, é possível colher produtos mais limpos e secos. “Para ter uma boa armazenagem no silo-bolsa, o produtor precisa ter baixa umidade, 13% seria o ideal”, afirma. “Nas nossas condições de clima tropical e altas temperaturas, a chance de ocorrer fermentação do grão é grande.” Ele ainda diz que o silo-bolsa é uma boa opção se você conseguir colher um grão seco, limpo e puder garantir que a bolsa não será furada. Porém, o pesquisador afirma que no Brasil ainda se colhe o grão com muitas impurezas e elas prejudicam o armazenamento. “Isso é uma cultura do brasileiro. Os americanos, por exemplo, colhem grãos mais limpos porque andam mais devagar com as colheitadeiras e limpam melhor o maquinário”, afirma Oliveira. “O operador da colhedora joga o grão direto para o secador, em alguns lugares nem existe limpeza e pré-limpeza.” Para Adenilson Vilella, gerente comercial da Pagé, fabricantes de equipamentos para armazenagem e beneficiamento de grãos, o silo-bolsa não será um concorrente do silo estático. “O silo-bolsa é visto por nós, fabricantes de equipamentos de armazenagem, como um método emergencial.” No ano passado, a empresa vendeu 80 instalações, que representam 640 mil metros cúbicos de capacidade de armazenagem. De acordo com Vilella, a previsão é de aumentar esse número em 20% em 2016. Confira a seguir outras curiosidades sobre o silo-bolsa. 1 – Relação de custo-benefício Um silo-bolsa com capacidade para 200 toneladas custa, em média, R$ 1.500 e demanda duas máquinas: a embutidora e a extratora. Segundo Bazzano, é possível comprar os dois equipamentos por, aproximadamente, R$ 100 mil, ou ainda alugar. Por outro lado, o silo metálico tem um custo mais alto e exige mais equipamentos auxiliares, sendo uma opção melhor para grandes produtores. Adenilson Vilella, gerente comercial da Pagé, diz que um silo convencional com capacidade para 50 mil sacas, 3 mil toneladas, custa a partir de R$ 800 mil. O pacote inclui moega de recebimento, elevador de cargas, máquina de limpeza, secador e o silo. Vilella diz que com a manutenção correta, a vida útil do silo metálico é “infinita”. “A garantia da chapa é de 20 anos, mas tem silos instalados há 35 anos”, afirma. A empresa fornece silos menores, mas afirma que para pequenas quantidades o negócio fica economicamente inviável. 2 – Capacidade de acordo com a produção Enquanto o silo convencional tem um volume pré-determinado, o silo-bolsa é mais flexível. “O produtor faz o investimento certo para a necessidade dele”, afirma Bazzano. A Pacifil oferece diversas variações de medidas como, por exemplo, um silo-bolsa de nove pés por 200 pés de comprimento com capacidade para armazenar 180 toneladas de grãos, ou seja, três mil sacas de 60 quilos, com o custo de R$ 1.500. 3 – Mantém a qualidade dos grãos armazenados Os silos-bolsa são feito de polietileno e aditivos anti-UV, que mantêm os produtos protegidos. O diretor comercial da Pacifil afirma que a qualidade dos grãos fica inalterada durante a armazenagem. Outro ponto citado como positivo é a possibilidade de segregar os grãos dentro das bolsas. “A produção não se mistura com grãos de outros tipos e qualidades”, diz. No interior da bolsa, a atmosfera fica sem oxigênio, o que impede o aparecimento de pragas, fungos e insetos. 4 – Duração de até dois anos As bolsas têm vida útil de 24 meses, mas só podem ser utilizadas por uma safra. Após o uso, o silo é cortado e o material deve ser descartado. Esse tipo de silo é feito com 100% de material reciclável, o que facilita o descarte. O produtor pode vender o material para empresas de reciclagem. Segundo Bazzano, o silo-bolsa tem um valor de comercialização de mais ou menos 20% do seu custo original. 5 – Opção sustentável Os materiais utilizados pela Pacifil na produção do silo-bolsas são da Braskem, que oferecem o polietileno (PE) de fonte petroquímica e o polietileno verde, de fonte renovável. “O silo-bolsa produzido com qualquer um dos dois materiais terá a mesma característica de qualidade e durabilidade”, diz José Augusto Esteves Viveiro, líder comercial de PE Verde da Braskem. “O diferencial é que o PE verde captura CO2 da atmosfera e ajuda na questão do aquecimento global.” Segundo ele, Para cada tonelada de polietileno verdade, são retiradas 2,15 toneladas de CO2. 6 – Quem pode usar silo-bolsa Como é totalmente adaptável ao volume de grãos produzido, esse tipo de armazenagem atende todos os tipos de produtores, desde o pequeno ao grande. De acordo com Bazzano, algumas empresas já oferecem o serviço de embolsamento para as pequenas propriedades que não têm os equipamentos adequados para a extração dos grãos. 7 – O que falta para deslanchar no Brasil Para Ana Paiva, especialista em Desenvolvimento de Mercado da Braskem, é um fato que o Brasil tem um déficit de armazenagem e, por ser uma solução flexível, há muito espaço para o silo-bolsa crescer. “O número de silos estacionários cresce, mas a safra cresce muito mais”, afirma. O que explica a baixa participação dos silo-bolsas nas propriedades rurais brasileiras ainda é a falta de conhecimento, segundo a especialista. “Ele [o produtor] precisa ser motivado a usar pela primeira vez para ver que funciona e não é difícil”, diz Ana. “Ainda tem muito produtor que não conhece o silo-bolsa.” 8 – Capacitação para armazenar com silo De acordo com Marcelo Oliveira, presidente da Abrapos, todas as tecnologias de armazenagem não são muito conhecidas pelos produtores brasileiros. “O produtor é bom em produzir, mas colocar no silo o grão sem impurezas e seco não é uma prática comum”, diz. “A gente precisa de mão de obra para armazenar.” Ele acredita que o armazenamento em fazenda é um setor que deve crescer no Brasil, porém é uma tecnologia que merece ser melhorada para se adaptar as condições do País. “O maior problema que eu vejo no silo-bolsa são os bichos, pássaros ou roedores, que podem furar o saco e deixar entrar água, favorecendo o surgimento de fungos.” 9 – Armazenagem precisa avançar Segundo Oliveira, o ideal é que o País tivesse pelo menos 1,5 mais capacidade de armazenagem estática do que produz. Enquanto isso não acontece, o silo-bolsa pode ser uma alternativa para ajudar os produtores. Segundo informações da Conab atualizadas na última terça-feira (23/02), a capacidade estática brasileira é de 151,7 milhões de toneladas para produtos agrícolas, que além de grãos inclui sisal, castanhas e outros de pequeno volume. “A nossa produção de grãos está aumentando exponencialmente, dobrou em 10 anos, e a capacidade estática é lenta, temos que avançar”, diz o presidente da Abrapos. “A safra brasileira vai bater 200 milhões de toneladas de grãos, não temos capacidade para armazenar uma safra”. * Atualização em 04/03. Um silo convencional que custa a partir de R$ 800 mil tem capacidade para armazenar 50 mil sacas, 3 mil toneladas. Erramos ao dizer que a capacidade era de 3 milhões de toneladas.