GRANELEIROS ARMAZENAMENTO GRÃOS

GRANELEIROS 1) Introdução O graneleiro tem por finalidade receber a produção de grãos e conservá-los em perfeitas condições para que não ocorra a deterioração destes. No caso da Cocamar, os grãos de milho e trigo recebidos são armazenados para venda posterior, e os grãos de soja e canola para a produção de óleo comestível. A produção de grãos é periódica, enquanto a demanda destes para as indústrias é ininterrupta, portanto, os armazéns permitem estocar os grãos e utilizá-los de acordo com o consumo da indústria. Na Cocamar os grãos são armazenados a granel em armazéns horizontais. 2) Classificação dos Grãos O recebimento dos graneleiro inicia-se na classificação dos grãos, o que permite avaliar o produto a partir de padrões pré-estabelecidos pela Cocamar antes de ser entregue, evitando-se desta forma utilizar produtos de qualidade ruim, e também pagar um valor que seja coerente com a classificação dos grãos. Os grãos são transportados de caminhão oriundas de unidades próximas, de transferências e até mesmo direto da lavoura. A classificação começa retirando-se amostras dos caminhões por meio de uma sonda coletora (calador de 1,5m), fazendo-se a coleta entre 9 e 12 amostras (depende o tamanho do caminhão) em pontos diferentes, permitindo ter uma amostra que represente toda a carga. Estas amostras são encaminhadas para as análises de classificação; após a classificação, os dados da carga são inseridas no computador que está em rede com a balança. 2.1) Soja a) Umidade É realizado através de um equipamento chamado de “Universal Moisture Tester”, que consiste em comprimir uma determinada quantidade de amostra (60 gramas) e, baseia-se na prova da resistência elétrica, ou seja, em um circuito elétrico influenciado pelo teor de umidade. Apesar da umidade influenciar na passagem da corrente elétrica, a temperatura também é outro fator a ser considerado, pois a resistência elétrica de um material varia com a temperatura; se a temperatura subir, há uma diminuição da resistência e vice-versa. Por isso, a leitura é feita com uma correção de acordo com a temperatura. A umidade normal de recebimento é de 14% e a partir daí tem-se uma tabela para dedução do peso líquido da carga (tabela), ou seja, o desconto aumentará com o aumento de umidade, sendo que a máxima permitida é de 25%. Acima deste limite a carga é admitida sob aviso de rejeição futura. Caso a soja seja entregue com umidade abaixo de 14%, não existe bonificação. b) Impurezas Existem peneiras de 3,0 cm (crivo circular) e que determinam as impurezas ou materiais estranhos todo material que vazar através de peneira e/ou que nela ficar retido, inclusive vagem verde, mas que não seja soja. Não considera-se como impureza o soja “quebradinho” que representar ¼ (um quarto) ou mais do grão, mesmo que vaze na peneira, porém, é descontado o quebradinho que representar menos que 1/4 do grão. É pesado uma amostra de 500 gramas para a análise. Esta análise pode ser realizada manualmente (peneiras manuais) ou mecanicamente (equipamentos com peneiras rotatórias). O resultado da pesagem das impurezas são descontados do peso bruto (tabela), e não há limite máximo para o desconto. O soja verde tem um limite de 20% e acima disto é descontado na mesma proporção dos avariados (tabela). c) Avariados Os grãos avariados compreendem: - Ardidos: São os grãos ou pedaços de grãos que perdem a coloração característica, em mais de 1/4 do tamanho do grão; - Fermentados: São os grãos que apresentam pontos de coloração escura, de qualquer tamanho, visíveis a olho nu em até 1/4 do grão; - Brotados: São os grãos ou pedaços de grãos que apresentem germinação visível; - Chochos: São os grãos enrugados, com densidade menor que a do grão normal; - Quebrados: São os pedaços de grãos que ficam retidos na peneira de crivos circulares; - Carunchados: São os grãos ou pedaços de grãos furados ou infestados por insetos vivos ou mortos. Para se determinar quantidade de avariados, pesa-se 100 gramas da amostra e retira-se todos os grãos considerados avariados, e através da pesagem destes grãos avariados sabe-se a porcentagem de avariados. O soja que acusar um percentual acima de 8% (oito porcento) de avariados, sofre descontos sobre o peso líquido de impurezas e umidade (tabela). Não há bonificação para grãos avariados abaixo de 8%. d) Desclassificação Na Cocamar é desclassificado e não recebido o soja em grãos que apresentar: - Mau estado de conservação; - Aspecto generalizado de mofo e fermentação; - Acentuado odor estranho (ácido ou azedo) de qualquer natureza, tornando-o impróprio e prejudicial sua utilização normal; - Presença de sementes venenosas ou mamona. e) Reclamação da Classificação As amostras retiradas dos caminhões são guardadas por 2 dias (fora o dia da entrega), para aquele produtor que tiver dúvida quanto a classificação poder optar por uma nova análise dos grãos. 2.2) Canola, Milho e Trigo O princípio para a classificação dos grãos de canola, milho e trigo, são basicamente iguais aos da classificação da soja. Apesar disto, existem alguns detalhes que diferenciam as técnicas de classificação, e também, existem diferentes tabelas para descontos de acordo com os grãos que estão sendo classificados. Algumas diferenças na classificação são: a) Umidade Para a canola, a umidade normal é de até 14% e acima deste percentual é descontado (tabela), porém, se a canola for entregue com umidade inferior a 14%, é concedida bonificação (tabela). Para o milho, a umidade normal é de 14% e para o trigo é de 13%. b) Impurezas Para a canola são utilizadas amostras de 100 gramas. Considera-se impureza todo material qua vazar na peneira de 1 por 20 mm (crivo oblongo) e que ficar retido na peneira de 3,5 mm (crivo circular), além da catação manual; para materiais estranhos o desconto é feito no peso bruto na relação de 1 para 1, e para impurezas do próprio produto (grãos quebrados, amassados) o desconto é na relação de 0,5 para 1. Para o milho, são consideradas impurezas todo material que vazar através da peneira de 2 por 20 mm (crivo oblongo) e/ou que nela ficar retido, mas que não seja milho; o desconto é feito do peso bruto conforme o percentual encontrado no momento da classificação e sem limite máximo para desconto. Para o trigo são consideradas impurezas os materiais que passarem nas peneiras e/ou que nela ficar retido, mas que não seja trigo e não seja material estranho; as peneiras utilizadas são: para trigo com umidade até 16% utiliza-se peneira 1,75 por 20 mm; para trigo com umidade acima de 16,1%, peneira 1,90 por 20 mm e, produto considerado como triguilho, peneira 1,50 por 20 mm. As impurezas são descontadas do peso bruto, sendo tolerado até 1% com desconto de 1 para 1 do que exceder. c) Avariados A análise para os grãos da canola é feito por meio de uma régua que possui 100 orifícios e que acomodam os grãos da canola, e após retirar estes grãos com a uma fita adesiva, os grãos são esmagados e analisadas com o auxílio de uma lupa e, desta maneira observa-se a quantidade de grãos verdes, avariados e ardidos. O desconto dos grãos verdes subdivide-se em: grãos distintamente verdes acima de 2% desconta-se 1 para 1 e grãos esverdeados acima de 4% desconta-se 0,5 para 1. A tolerância do recebimento fica limitado em 20% na soma de grãos distintamente verdes e esverdeados. Para o milho, o limite máximo de grãos avariados é de 27%, obedecendo o limite de 10% no máximo de grãos ardidos. Não é recebida a carga com limite de grãos ardidos acima de 20%, abaixo o valor é deduzido (tabela). O trigo tem uma tolerância de até 1% de grãos germinados, sendo de 1,1 até 3% de grãos germinados e acima de 3% de grãos germinados considera-se como trigo germinado. Os grãos ardidos e esverdeados são considerados como trigo até 2% e acima de 2% como triguilho. d) Desclassificação A canola não é recebida se apresentar tratamento com fungicidas, corantes ou outros produtos capazes de deixar resíduos tóxicos; também se na classificação apresentar um índice superior a 55 de grãos silvestres (exceto vagens que possam ser separadas), que possuam a mesma granulometria da canola e que pertençam a família das crucíferas. O trigo é desclassificado apresentar o percentual entre 2 e 10% de aveia. e) pH Este teste é realizado somente para o trigo, utilizando-se a técnica de pesos hectolítricos, que é o peso de uma massa de grãos ocupando o volume de um hectolitro (100 litros). É a relação entre o peso e a densidade. Como o hectolitro é um volume muito grande, para esta análise é realizada com valor de um quarto de litro e em seguida é feito a conversão. Existe um recipiente cilíndrico onde é depositado uma amostra e encontra-se o peso de hectolítricos; com o auxílio de uma tabela, tem-se o valor de pH correspondente com o peso. Com os valor de pH e da umidade, utiliza-se uma tabela de melhoria para o pH, ou seja, o pH é alterado conforme a umidade muda de valor. É considerado como “Triguilho” o trigo que tiver pH inferior a 72, após a aplicação da tabela de melhoria de peso hectolitro-pH. 3) Balança A fábrica de óleos da Cocamar possui 2 balanças, onde uma faz o controle do graneleiro e outra o controle da expedição, no entanto, quando há pouco movimento, trabalha-se com somente uma balança. A balança do graneleiro pesa os grãos (soja, milho, trigo e canola) e a balança da expedição pesa o farelo e o óleo. O sistema de operação é simples: quando vai ser carregado, o caminhão é pesado antes do carregamento (vazio), carrega-se e faz-se a classificação, e em seguida pesa-se (cheio); em contrapartida, quando vai ser descarregado, o caminhão é classificado, em seguida é pesado antes do descarregamento (cheio) e depois (vazio). Na balança, o funcionário digita apenas a placa do caminhão e o sistema já fornece todos os dados referentes a carga, pois na classificação a carga já foi introduzida no sistema computacional (em rede); estes dados ficam no sistema em rede com a sede. O peso líquido da carga é calculada automaticamente pelo sistema através das diferenças do caminhão cheio e vazio. O recebimento de soja por depende da época do ano, podendo oscilar em média de 1000 a até 8000 toneladas por dia. Para o caso dos vagões os procedimentos são os mesmos. 4) Operação dos Graneleiros A moega é o local de recebimento dos grãos, onde os caminhões são “tombados” pela plataforma volcadora e os grãos depositados em um recipientes no subsolo; certos caminhões possuem meios próprios de descarga do produto, como “furos” que permitem o escoamento ou a carroceria com dispositivo próprio de elevação. O caminhão fica em cima de uma grade no qual passam os grãos, que ficam no subsolo em forma de pirâmide e com abertura onde sai o produto gradativamente. Os armazéns possuem células (divisões) em seu interior, e ficam divididas da seguinte maneira: - Armazém 1: Células A, B e C; - Armazém 2: Células D, E e F; - Armazém 3: Células G, H e I; - Armazém JK: Células J e K; Daí então, é a origem do nome do armazém JK. O graneleiro JK tem a finalidade de receber milho, porém, quando falta espaço para o armazenamento de soja nos outros armazéns, a soja é transferida para o armazém JK por meio de caminhões, o que gera um custo de R$0,50 por tonelada. A moega com tombador recebe os grãos que envia-os para o elevador 7, que por sua vez despeja-os para o elevador 1, ou também com opção para a moega. O elevador 7 transporta os grãos para um silo, ou também poderá ir direto para os equipamentos de pré-limpeza. A pré-limpeza é constituída de equipamentos dotados de 3 peneiras que são adaptadas para cada tipo de grão, e são agitadas continua e mecanicamente por meio de um motor ligado por uma correia a uma polia excêntrica na lateral dos equipamentos. Estas possuem também bolas de borracha que tem por finalidade auxiliar na manutenção da limpeza das peneiras, e impedir os entupimentos e o acúmulo de impurezas. A primeira peneira retém as impurezas mais grossas deixando vazar os grãos e as impurezas mais finas (quirela, cascas, etc); ao alcançarem a segunda e terceira peneira (ambas de mesmas dimensões e de diâmetro menor que a primeira), a soja fica retida e as impurezas vazam e são em seguida ensacados. Estes equipamentos possuem em exaustor na parte superior do equipamento, e que por sucção retiram as impurezas mais finas (pó) e depois, são depositadas em um silo para carregamento em caminhão. A soja segue para o elevador 3 que deposita-os no secador, e pelo aquecimento do ar em uma fornalha e posterior resfriamento pelo exaustor, faz com que seja retirada a umidade dos grãos (a secagem será explicada mais adiante com detalhes). O elevador 4 recebe os grãos secos e transporta-os para as máquinas de limpeza (semelhantes aos da pré-limpeza) e retiram as impurezas restantes da pré-limpeza. As impurezas são transportadas para um silo de impurezas para poderem ser carregadas em um caminhão. Após a limpeza, os grãos são enviados para o elevador 5, que os transporta para serem depositados no armazém JK. Caso se necessite retirar os grãos para carregamento, os grãos do armazém alimentam através de uma fita o elevador 8, e que também descarrega no elevador 7 e permite desta forma o carregamento em caminhões na moega. O armazém JK tem capacidade de armazenamento de 65000 toneladas. Nos graneleiros 1, 2 e 3, a operação é basicamente a mesma que o do graneleiro JK, porém recebe-se soja, trigo e canola. Existem 8 moegas e estas recebem os grãos de acordo com a necessidade; as moegas 7 e 8 enviam pelo elevador 17 para a moega 6, que permite descarregar em duas fitas no túnel, sendo uma simples e uma dupla; as moegas de 1 a 5 também transferem para estas fitas, onde estas fitas transportam os grãos para a etapa de secagem. Existem 4 equipamentos para a pré-limpeza, sendo que o elevador 7 alimenta a PL 2 e o elevador 2 alimenta as PLs 1, 3 e 4; em seguida a PL 2 alimenta o elevador 4, a PL 1 alimenta o elevador 1 e as PLs 3 e 4 alimentam o elevador 6. Assim como no graneleiro JK, os equipamentos de limpeza e pré-limpeza tem capacidade de 40 toneladas por hora. Ambos os secadores 1 e 2, assim como o do armazém JK tem como combustível a lenha e tem capacidade de operação de 40 toneladas por hora, e são alimentados respectivamente pelos elevadores 4 e 1; o secador 3 tem capacidade de operação de 80 toneladas por hora e é alimentado pelo elevador 6. Após a secagem, os grãos são transportados pelas 2 fitas (simples e dupla) para a etapa de limpeza. Existem em funcionamento 5 máquinas de limpeza, onde as máquinas 1, 2 e 4 são alimentadas pelo elevador 11 e as máquinas 5 e 6 pelo elevador 10. Os grãos secos e limpos são transferidos para as fitas 1 e 2 (túnel), que alimentam respectivamente os elevadores 9 e 8, e depois os elevadores 13 e 12, e ambos depositam os grãos no armazém 2; os elevadores 8 e 9 depositam os grãos no armazém 1. O elevador 21 que é alimentado pela fita 14, transfere os grãos para a fita 13 que transporta até o armazém 3. Os armazéns 1, 2 e 3 tem respectivamente capacidade de armazenamento de 26000, 40000 e 37000 toneladas, sendo que os armazéns 1, 2 e o JK possuem o fundo em forma de “V” e o armazém 3 fundo plano. 5) Aquecimento dos Grãos A principal causa do aquecimento dos grãos é o processo de respiração destes associados aos fungos (os insetos também podem causar aquecimento dos grãos). Isto ocorre porque, mesmo depois de colhidos, os grãos continuam a viver, e também a respirar. Os fungos causam a perda da qualidade dos grãos por fermentações , modificações organolépticas e redução do valor nutritivo dos grãos. O aquecimento pode ocorrer quando o produto armazenado possui um teor de umidade acima do nível ideal. Pode-se observar que a respiração provoca um aumento de temperatura pela seguinte equação: C6H12O6 + 6 O2 -- 6 CO2 + H2O + 677 calorias glicose oxigênio gás carbônico água calor Quando os grãos estão armazenados a granel e ocorre o aquecimento em determinada região do armazém, forma o que se chama de “bolsa de calor”, isto porque uma massa de grãos possui uma baixa condutibilidade térmica e, consequentemente, o calor produzido acumula-se mais rapidamente do que desprende-se. No caso da soja, o aquecimento provoca um escurecimento dos grãos que vai do marrom para o preto, e que diz-se então que o grão está “ardido”. A umidade ideal para armazenagem é de 14% para a soja e para o milho, 13% para o trigo e 10% para a canola. 6) Termometria A termometria é o controle da temperatura dos grãos através de uma rede de cabos com sensores de temperatura em sua extensão, dispostos regularmente dentro das células do armazém. Estes sensores são ligados a um painel de controle que permite visualizar o ponto exato da leitura da temperatura, possibilitando-se assim saber o local mais próximo para se realizar a aeração. Devido a uma diferença de altura dos grãos armazenados, os cabos possuem desde 3 sensores (lateral do armazém) a até 13 sensores (no centro do armazém). A leitura das temperaturas é realizada altenando-se os dias, e a temperatura é considerada crítica quando atinge os 30ºC. Basicamente, todos os fatores que ameaçam a perda da qualidade dos grãos causam um aumento de temperatura, portanto, este controle da temperatura pode impedir um processo de deterioração. Na Cocamar, todos os armazéns possuem este controle de temperaturas. 7) Aeração A aeração tem com objetivo principal resolver o problema do aparecimento das bolsas de calor dentro dos armazéns, então quando a temperatura se torna crítica os aeradores são ligados e com isso pode-se impedir a degradação e a migração de umidade. A aeração pode ser realizada por insuflação ou sucção, sendo que os armazéns da Cocamar dispõem de aeradores por insuflação, ou seja, os aeradores forçam a entrada do ar para dentro do armazém e dirigem o fluxo de ar de baixo para cima dos grãos. O armazém JK é dotado de 3 aeradores em cada extremidade, e fazem com que o ar percorra pelo túnel (onde passa a fita) e entre pela abertura de janelas no ponto desejado. As aberturas estão dispostas linearmente no armazém e alternam-se com as “bicas” ( bicas são os locais por onde se retiram os grãos para a fita). O armazém 2 possui 3 aeradores em cada lateral, com 5 entradas para o armazém cada; o armazém 3 possui 4 aeradores em uma única extremidade, e também é o armazém com a aeração que pode ser melhor direcionada. O armazém 1, apesar de possuir termometria, não possui aeração. Existem alguns problemas que ocorrem de um modo geral na aeração, como por exemplo quando se forma uma bolsa de calor e o ar insuflado não atinge exatamente o local do aquecimento, de modo que o aquecimento continue vigorosamente. Outro problema é quando a temperatura ambiente está alta, porque o ar insuflado poderá aquecer ainda mais os grãos, sendo necessário fazer-se a aeração no período noturno onde a temperatura está mais baixa. Assim é também quando a umidade relativa do ar está alta, onde a insuflação de ar poderá causar um aumento da umidade dos grãos. Ocorre também, quando está havendo a aeração, de não haver a diminuição da temperatura, o que provavelmente ocorre devido ao acúmulo de grãos mais finos no local da aeração, o que dificulta a passagem homogênea do ar (formam-se caminhos preferenciais); neste caso é necessário retirar-se os grãos e transportá-los novamente para o processo de secagem para poderem posteriormente ser armazenados. Em certos casos de grãos armazenados com alto teor de umidade, os aeradores são utilizados também para auxiliar a secagem destes. Todos os aeradores da Cocamar são individuais, podendo ser usados para a aeração em pontos isolados. 8) Expurgo O expurgo é o termo usado para designar o controle de insetos através da aplicação de inseticidas. Os grãos mais afetados pelo ataque dos insetos são o milho e o trigo, e geralmente quando há a infestação existe mais de um tipo de inseto, sendo a soja menos propensa a estes ataques. Existem vários tipos de insetos como o Sitophilus granarius (caruncho ou gorgulho do trigo), Sitophilus orizae (caruncho ou gorgulho do milho), Tribolium castaneum, Ephestia elutela (traça), Plodia interpunctella (traça), Sitotroga cerealella (traça dos cereais), Acarus siro (ácaro dos grãos ou da farinha), Oryzaephilus surinamensis (O. mercator), Trigoderma granarium, Acanthoscelides obtectus, Lasioderma serricorne, Rhizopertha dominica, Cryptolestes ferrugineus (besouro de diversos grãos), entre outros. A aplicação consiste em encerrar os produtos em um ambiente de preferência hermético, onde é introduzido o inseticida no estado gasoso, chamado também de fumigante; esta aplicação visa prevenir a infestação dos insetos, sendo aplicado antes dos grãos serem armazenados. Esta aplicação é realizada antes dos grãos serem armazenados, e somente se for por um longo período. Em contrapartida, se os grãos já estiverem armazenados e sofrerem a infestação de insetos, um tipo de expurgo adotado é o da aplicação de pastilhas dentro do armazém, que consiste em inserir pastilhas (inseticida) nos grãos e cobri-los em seguida, para que as pastilhas vaporizem e seu vapor permaneça em contato com os grãos. Os inseticidas utilizados são o K-Obiol 25 CE e o Sumigran 500 CE (em quantidades iguais) e a pastilha é o Gastoxin.